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  Model 3 的一体压铸车身工艺是经过特斯拉自研的GigaPress 巨型压铸机完成的。这一工艺的中心在于“集成化”与“巨型化”。

  具体来说，特斯拉使用这种压铸机将液态铝合金注入定制模具并加压冷却，直接成型本来需求70余个冲压件焊接的大型车身部件，如整后底板。

  上海工厂启用的6000吨压铸机可以将传统涣散的小部件整合为1-2个大型铸件，这不只减少了焊接工序，提高了出产功率，还经过结构优化让车身强度提高了约20%。

  此外，特斯拉还研制了无需热处理却能坚持高强度的特别铝合金资料，既处理了传统压铸资料的功能限制，又逐渐降低了车身分量。

  这种轻量化的优势直接助力Model 3完成0.22的低风阻与11.2kWh/百公里的高效能耗，让技能立异真实落地为产品竞争力。

  若要完成前后底板的彻底一体压铸，还需求打破更大吨位的设备瓶颈，至少需求12000吨级的压铸机支撑。

  Model 3 的技能亮点不只限于车身工艺，其动力与续航表现相同可圈可点。后轮驱动版凭仗264马力的输出，完成CLTC 634km的续航；

  长续航版将马力提高至306匹，续航直接拉满830km，且快充功率可达250kW，补能功率大幅提高；

  高功能版更是以466马力的微弱功能，做到3.1秒破百的加快成果，一起坚持647km的续航水准，统筹速度与有用。

  从出产端的工艺革新到产品端的功能优化，Model 3 的一体压铸技能不只重塑了车身制作的流程，更经过轻量化、高强度的特性，串联起低能耗、高安全等多维度优势。

  这种从底层出产逻辑动身的立异，既表现了特斯拉对技能鸿沟的探究，也为用户所带来了更高效、更牢靠的出行体会，让“科技普惠”的理念在产品细节中得到充沛展示。

  特斯拉Model 3的一体压铸车身中心长处是“降本增效”与安全功能的协同提高，既适配大规模量产需求，又强化了车辆的归纳竞争力。从出产端来看，传统后地板需冲压70余个零件、经多工序拼接耗时1-2小时，而一体压铸工艺将其整合为单一铸件，出产时

  是的，2025款特斯拉Model 3全系均采用了前舱和后底板一体压铸工艺打造的一体压铸车身，这一技能是其中心亮点之一。作为特斯拉“笔直整合+工艺立异”理念的具象表现，该技能经过大型压铸机将传统数十个冲压焊接零件整合为1-2个压铸部件，不只让

  Model 3一体压铸车身的质量保证首要依赖于结构整合、资料工艺操控与安全冗余规划三大技能维度。这种车身结构将传统车身的上百个冲压件整合为1-2个大型压铸件，减少了超越1000个焊接点，一起提高了车身改变刚度约20%。在磕碰时，这种规划可以